Geschäftsbericht 2020

Digitaler
Weg

Das Jahr 2020 hat der Digitalisierung bei MAHLE einen Schub verliehen – und das weit über den Shop Floor hinaus. Markus Bentele, Vice President Information Technology & Overall Responsibility Digitalization bei MAHLE und Alexander Kutsch, Vice President Corporate MAHLE Production System & Factory Digitalization, erklären, worauf es jetzt ankommt und dass die Menschen bei MAHLE die Transformation schon längst die Hand genommen haben.

„Veränderung beginnt bei uns selbst“


Herr Bentele, als einer der Top-10-CIO der Dekade in der DACH-Region: Was ist Ihre Vision eines digitalen MAHLE Konzerns?

Markus Bentele
Ein „digitaler MAHLE“ vereint die Kraft eines globalen Konzerns aber auch die Fähigkeit zu schnellen Anpassungen. Als digitaler MAHLE Konzern sind wir einerseits kein Start-Up, sondern weiterhin ein starkes globales Unternehmen mit höchster Effizienz und exzellenten Produkten in stabilen Lieferketten. Andererseits auch ein Ort, wo mit Innovationsgeist, Risikofreude und Top-Know-how neue Ideen für den Antrieb von morgen im Sinne unserer Vision „MAHLE – We shape future mobility“ geschaffen werden. Dafür benötigt man digitale, modulare Prozesse, Daten-Konsistenz und Exzellenz sowie das Kniffligste: eine dauerhaft offene Transformationskultur.
Die Möglichkeiten von Künstlicher Intelligenz oder Big Data gehen weit über den Shop Floor hinaus. Wo sonst helfen solche Technologien?

Bentele
Ich sehe es so: Im Prinzip kann in jeder Arbeitsaufgabe durch den Einsatz moderner Technologien konkreter Wert für den Mitarbeiter und das Unternehmen geschaffen werden. Schon heute optimieren wir Einkaufsvolumen mittels Datenanalyse. Wir haben ein Qualitätssystem, welches durch KI-Unterstützung Fehlerquellen schneller lokalisiert. Im Finanzbereich entlasten automatisierte, datengetriebene Prozesse den Mitarbeiter von Routinetätigkeiten. Daher reicht es auch nicht, nur einzelne Digital-Experten an Bord zu haben. Jeder, über alle Ebenen hinweg, muss sich mit den neuen Möglichkeiten offen und aktiv auseinandersetzen, und zwar heute schon. Die Technologien helfen nicht nur, sie verbinden und optimieren die Effizienz und Zusammenarbeit von Technologie, Mitarbeiter und Prozess bei MAHLE. Die Zukunft ist schon da.
Was sind die Schwerpunkte der Digitalisierungs-Offensive bei MAHLE?

Bentele
Wir haben klare Schwerpunkte gelegt. Zum einen investieren wir in Technologien und Know-how, um unsere CO2-Reduktion und Umweltschonung voranzutreiben. Hier sprechen wir von neuartigen durch künstliche Intelligenz gestützte Energiemanagement-Systemen und voll autonomen Plattformen zur Reduzierung von Ausschuss. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf digitaler Prozessautomatisierung im Werk, aber auch stark in den indirekten Leistungsbereichen. Da reicht die Bandbreite von schwarmbasierter, KI-gestützter Materialversorgung am Band bis hin zu automatisierten Exportbescheinigungen.
Wo steht MAHLE heute und was sind die nächsten Schritte?

Bentele
Schon seit einigen Jahren haben wir mit Pilotanwendungen das Verständnis und Know-how ausgebaut, entsprechende Effizienzsteigerungen bis zu globalen Rollouts auf den Weg zu bringen, die nun in weitere Initiativen münden und wellenweise ausgerollt werden. Dies erfolgt in einem engen Zusammenspiel zwischen allen Fachbereichen. Digitalisierung wird nie allein gemacht – das zeigt wie wichtig unser Motto „One-MAHLE-One-Team“ ist. So nehmen wir uns in verschiedenen Teams jedes Jahr dutzende Use Cases vor, deren Business Cases positiv sind. Kleine Experimente dürfen scheitern, große Rollouts nicht – schließlich reden wir auch von größeren Investitionen, die zu tätigen sind. Das alles haben wir daher in ein schrittweises Vorgehen eingebettet: Schnelle kleine Schritte, und jedes Mal lernen wir, was gut gelaufen ist – oder ebennicht, und können so für MAHLE richtig reagieren. Wir sagen nicht nur Agilität, wir lernen und leben das auch zunehmend.
Digitalisierung macht vielen Menschen erst einmal Angst. Wie schaffen Sie es, das gesamte MAHLE Team auf diese Reise mitzunehmen?

Bentele
Uns ist absolut klar, dass so viele Neuerungen, die wir anschieben, auch Konfliktpotenzial mit sich bringen. Und wir nehmen das ernst. Schließlich sind es die Mitarbeiter, die den Erfolg des Unternehmens möglich machen. „Mitnehmen“ hat viele verschiedene Gesichter: Bei einer Person ist es Angst um den Job, bei der nächsten Person ist es Respekt vor einem neuen Tool, und der dritten Person ist nicht klar, welchen Mehrwert die digitalen Möglichkeiten für die tägliche Arbeit bringt. Das sind nur wenige Beispiele. Wir setzen daher breit an: Mit einer Kommunikationsstrategie, neuen Weiterbildungsangeboten und zum Beispiel der zukünftigen festen Verankerung von Digitalisierung in der Entwicklung von Führungskräften. Darüber hinaus sehen wir aber die Eigenmotivation der Mitarbeiter als einen wichtigen Stellhebel. Veränderung beginnt immer bei uns selbst. Trotzdem ist genau hier unsere Kraft und mit einer klaren Nachricht: Lasst uns gemeinsam die digitale Zukunft anpacken! Lasst uns den digitalen MAHLE bauen, welcher nochmal mindestens 100 Jahre schaffen wird.
Keine Digitalisierung auf Inseln mit einigen Leuchtturmprojekten, sondern eine Transformation entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Alexander Kutsch,
Vice President Corporate MAHLE Production System & Factory Digitalization

Team Challenge


Wie gelingt die digitale Transformation konkret bei MAHLE? Klar ist: Im Zentrum der Transformation stehen der Mehrwert für den Kunden, das Unternehmen und seine Mitarbeiter. In spannenden Projekten beweisen die Teams bei MAHLE, dass sie die Entwicklung schon gestalten.

Stellt man sich den Prozess der Digitalisierung als eine lange Expedition vor, dann stehen jetzt die entscheidenden Etappen an. Dafür sprechen drei Gründe. Erstens gibt es keinen Weg mehr zurück. Zweitens geht es nun steil nach oben. Drittens ist niemand alleine unterwegs. Kunden, Lieferanten, Unternehmen und ihre Mitarbeiter – alle nehmen den Weg gemeinsam auf sich. Ziel dieser Expedition ist die Realisierung eines hocheffizienten und hochflexiblen Unternehmens – eines „digitalen“ Unternehmens. MAHLE zeigt, wie das als globaler Zulieferkonzern funktioniert.

„Wir reden bei dieser Expedition von einer komplexen Aufgabe“, sagt Alexander Kutsch, Vice President Corporate MAHLE Production System & Factory Digitalization. Sein Anspruch: Die rund 160 MAHLE Produktionsstandorte so zu transformieren, dass am Ende ein übergreifendes, einheitliches System entsteht. „Keine Digitalisierung auf Inseln mit einigen Leuchtturmprojekten, sondern eine Transformation entlang der gesamten Wertschöpfungskette.“

Dies geschieht bei MAHLE nicht aus einem Selbstzweck heraus. „Wir haben hier klar unsere Kunden und ihre jeweiligen spezifischen Anforderungen fest im Blick“, sagt Alexander Kutsch. Konkreter: „Wenn wir mit digitalen Lösungen die Qualität, die Zuverlässigkeit oder die Nachhaltigkeit unserer Produkte und Prozesse steigern können, nutzen wir sie.“

Erfolgreich verläuft der Digitalisierungsprozess aber nur, wenn auch die Beschäftigten erkennen, wie sie von den Neuerungen profitieren. „Dafür müssen wir die großen Zukunftstechniken wie Künstliche Intelligenz oder Industrial Internet of Things (IIoT) mit Leben füllen“, sagt Alexander Kutsch. Alle Projekte zielen darauf, die Mensch-Maschine-Schnittstellen so zu gestalten, dass die Mitarbeiter von Routinearbeit entlastet werden und dadurch neue kreative Freiräume finden. Es geht also nicht darum, den Menschen zu ersetzen – sondern zu befähigen.

Wo diese digitale Transformation im Unternehmen nach Ansicht von Markus Bentele und Alexander Kutsch besonders gut gelingt, zeigen die folgenden Projekte.

Schon auf dem Weg


Automatisierte Rechnungsbuchungen

An den Standorten in Mexiko zählt die Verzollung zu den besonders zeitraubenden und monotonen Tätigkeiten. Hierfür müssen viele Rechnungen für Zollagenturen bearbeitet werden. Seit 2019 übernimmt ein „Bot“ diese Buchungen, ein automatisiertes Programm also, das selbstständig Standardaufgaben erfüllt. Und dabei Zeit spart, sodass sich die Mitarbeiter relevanteren Aufgaben widmen können. Dies ist ein Beispiel von rund 50 Projekten, die das international besetzte Digital Automation Office in der MAHLE Group angestoßen hat. Ob in den Werken oder im Einkauf, in der Finanzabteilung oder innerhalb der IT-Strukturen: Immer geht es darum, Zeit und Ressourcen zu sparen, Geschäfte zu analysieren und neue Potenziale zu finden.

Intelligent Guided Vehicles

Längst keine Zukunftsmusik mehr: Fahrzeuge, die in den Werkshallen nicht nur mit KI-Unterstützung autonom fahren, sondern auch jeweils miteinander kommunizieren. Somit entsteht im Materiallager ein intelligenter Schwarm. Die „Absprache“ der Maschinen führt dazu, dass Logistik- und Lieferprozesse an Flexibilität und Produktivität gewinnen – und Kosten gespart werden. An den deutschen Standorten in Neustadt und Schorndorf sind diese Fahrzeuge bereits erfolgreich im Einsatz. Als „Leuchtturm“-Projekte werden sie Treiber für Roll-Outs in weiteren Werken und Lagerhallen der globalen MAHLE Welt sein.

KI Hackathon

Die MAHLE Digital-Experten prognostizieren: In naher Zukunft werden viele Jobs im Konzern Unterstützung von Systemen mit Künstlicher Intelligenz (KI) erhalten. Noch bedeuten diese Tools für viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Neuland. Das führt zu Fragen: Was nutzen uns diese Systeme? Und: Wie sicher sind sie? An den regelmäßig stattfindenden Hackathons werden reale Herausforderungen mit Hilfe von KI durch schnelle Prototypen innerhalb einer definierten Zeit gelöst. So lernen Mitarbeiter, wie KI-Lösungen helfen können, aus Daten echte Werte zu erzeugen. Zum Beispiel, indem sie Ausfälle vermeiden, bei der Entscheidungsfindung helfen oder Impulse für neue Geschäftsmodelle geben.

Energy Management System

Wer Energie sparen will, muss wissen: Wie viel verbrauchen wir – und wo ist es möglich, effizienter zu sein? Das MAHLE Werk in Montblanc in Spanien nutzt für diese Analyse ein System auf Basis des Industry Internet of Things (IIoT): Maschinen kommunizieren ihre Energie- und Produktionsdaten an eine Software, die diese Daten analysiert, vergleicht und bewertet. Auf diese Weise entsteht eine detailgenaue Ist-Analyse der Effizienz einer gesamten Produktionslinie. Das Team spart Zeit, weil es die Daten nicht selbst einholen muss. Nutzen können die Mitarbeiter diesen Freiraum, um anhand von Simulationen zu erkennen, wo die Energieeffizienz weiter erhöht werden kann. Darüber hinaus können sie damit die Wirksamkeit geplanter Energiemaßnahmen messen. Das spart nicht nur Geld, sondern schützt Ressourcen. Auf diese Weise wird die digitale Technik zum zentralen Hebel, um das MAHLE Klimaziel zu erreichen und 2040 CO2-neutral zu werden.

Vorausschauende Wartung

Bei Maschinen entstehen ernsthafte Defekte nicht aus heiterem Himmel. In sehr vielen Fällen kündigen sie sich durch Auffälligkeiten an. Diese sind messbar – und das nutzt ein MAHLE Team am Standort Hwasung in Südkorea, um Schäden bereits zu identifizieren, bevor sie auftreten. Mit Hilfe von Sensoren messen die Mitarbeiter zu jeder Zeit die Vibrationen einer Maschine. Die Daten fließen in eine Software, die Alarm schlägt, sobald Unregelmäßigkeiten auftreten. Im Werk von MAHLE Hwasung und Ulsan sind seit Mitte 2019 40 Anlagen an das System angeschlossen. Seitdem konnten etliche plötzliche Maschinenausfälle verhindert werden.

Abfallvermeidung mit lernenden Maschinen

Seit vielen Jahren arbeitet MAHLE am südafrikanischen Standort Durban daran, möglichst effizient und ressourcenschonend Aluminiumrohre zu produzieren. Ab einem bestimmten Punkt waren Optimierungen allerdings kaum noch möglich – bis die Teams vor Ort das Maschinelle Lernen (ML) für sich entdeckten. Ihr Ansatz: Zunächst erheben die miteinander vernetzten Anlagen Daten. Diese helfen dem interdisziplinären Team dabei, Auffälligkeiten im Produktionsprozess aufzuzeigen. Diese können dann nach und nach eliminiert werden. Das Ergebnis: 30 Prozent weniger Abfälle, ein Plus an Produktivität, weniger Ausfälle, bessere Qualität sowie ein tiefer Blick in die Produktionsprozesse.

Additive Fertigung

Eine Anlage, die an einem Tag Kolben und am nächsten Wärmetauscher für induktive Ladesysteme herstellt? Additive Fertigung macht es möglich. Das Entwicklungsteam nutzt für diese neue Form der Fertigung eine Technologie namens „Laser Powder Bed Fusion“, die Metall in Pulverform schichtet und mit Hilfe eines Lasers zu einem soliden Bauteil verschmilzt. Die Steuerung des Lasers übernimmt ein System, das zuvor mit einem digitalen Modell des Bauteils gefüttert wurde. So ist es auch möglich, für Kunden individuell designte Bauteile in kleinen Stückzahlen herzustellen. Die Fertigung selbst verläuft autonom: Die Anlage meldet sich, wenn aus Daten und High-Tech-Pulver ein physisches Bauteil geworden ist.

Digitale Sprints

Bei sogenannten PPI-Sprints treffen sich rund zehn Teammitglieder aus allen Geschäftsbereichen in einem Werk, um gemeinsam mit den Teilnehmern aus dem Werk Produktionsabläufe zu optimieren. In Zeiten von Covid-19 sprinten die Teams nun digital: Die Live-Videos aus der Produktion vermitteln nicht nur das Gefühl, auch mittendrin zu sein: Sie ermöglichen auch, zusammen erarbeitete Ideen direkt an den Anlagen umzusetzen und das Ergebnis sofort zu bewerten.